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電泳涂裝工藝在我國涂裝行業(yè)中已經(jīng)得到普遍采用。電泳漆的特點是電沉積涂漆，雖然使用的涂料種類、施工工藝條件不同。結(jié)果也會有不同，但一般地說。它與浸漬涂漆法比較具有下述特點：

（1）電沉積涂漆獲得的漆膜質(zhì)量大致與通電量成正比，因此可借增減通電量來調(diào)整涂膜沉積量；

（2）電沉積涂漆使形狀復(fù)雜的被涂覆物之銳邊或隅角部分、點焊焊縫等縫隙中，箱形體的內(nèi)外表面都可獲得比較均勻的漆膜，防腐性能獲得顯著改善；

（3）電沉積漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流動，不易產(chǎn)生垂滴、流痕、滯痕等漆膜缺陷；也不會在烘干過程中產(chǎn)生象浸涂漆膜烘干時（箱形件或管件內(nèi)部）經(jīng)常發(fā)生的溶劑氣洗現(xiàn)象；還可顯著縮短烘干前使水分蒸發(fā)的預(yù)干時間；

（4）由于帶負(fù)電的高分子粒子在電場作用下定向沉積，因而電沉積漆膜的耐水性能很好；附著力也比采用其它施工方法的高；

（5）電沉積涂漆所用漆液濃度低、粘度小，故因浸漬作用粘附于被涂物而帶出的漆較少。特別是超濾技術(shù)應(yīng)用于電沉積涂漆后，漆的利用率甚至可近100%；

（6）與一般水性漆施工相同，電沉積涂漆克服了發(fā)生火災(zāi)及苯中毒的問題。

雖然電泳涂裝與其它涂裝方法相比有著明顯的優(yōu)越性，但正是由于電泳涂裝方法的獨特性，所產(chǎn)生的漆膜缺陷雖與一般的漆膜缺陷相同，但其產(chǎn)生的原因及其防治方法不同，磨頭有些缺陷是電泳涂裝獨有。在這里將常見的電泳涂裝漆膜缺陷及其產(chǎn)生原因和防治方法介紹如下。

1、顆粒

顆粒是在涂裝過程中易出現(xiàn)的，在烘干后電泳漆膜表面上存在的手感粗糙（或肉眼可見的）且較硬的粒子。稱之為顆粒。產(chǎn)生的原因：

（1）電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。槽液中污物基準(zhǔn)測定：取槽液1kg，用500目的濾網(wǎng)過濾后，殘渣量應(yīng)少于10mg。

（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。

（3）進(jìn)人電泳槽的被涂工件不潔。磷化后的水洗不凈。

（4）涂裝生產(chǎn)區(qū)域周圍環(huán)境臟和烘干過程中烘房內(nèi)污物較多。

針對顆粒產(chǎn)生的幾個原因，我們應(yīng)該采取下面幾個方法進(jìn)行預(yù)防。

（1）減少塵埃帶人量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處，嚴(yán)控pH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出和凝聚。

（2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗水的固體分要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。

（3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。

（4）加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5）涂裝生產(chǎn)區(qū)域環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后（進(jìn)入烘干室前）瀝干，檢查并消除空氣的塵埃源。

2、縮孔（陷穴）

由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油污等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5～3.0mm，露底的稱為縮孔，不露底的稱為陷穴。

縮孔產(chǎn)生的很大一部分原因是源于油污，具體原因有以下幾種：

（1）槽液中混有異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂工件被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。

（3）前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。

（4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵）；純水的純度差。

（5）烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。

（6）槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。

（7）補(bǔ)給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。

針對縮孔產(chǎn)生的原因，在生產(chǎn)時應(yīng)注意：

（1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過濾袋，以除去污物。

（2）保持涂裝環(huán)境潔凈。運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。

（3）加強(qiáng)前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。

（4）保持電泳后沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。

（5）保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，升溫不宜過急。

（6）保持電泳槽的正確顏基比及溶劑含量等。

（7）補(bǔ)加新漆時應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過濾。

3、針孔

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與縮孔的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有面為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。

根據(jù)產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：

（1）再溶解性針孔：被泳涂在工件表面的濕漆膜在電泳后沖洗不及時，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。

（2）氣體針孔：在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成漆膜泡在烘干過程中破裂而出現(xiàn)針孔。

（3）帶電入槽階梯式針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場合下，針孔沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體表面浸潤不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂工件的下部。

根據(jù)針孔產(chǎn)生的原因，在生產(chǎn)中采取以下幾種避免方法：

（1）工件表面經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液應(yīng)立即用超濾（UF）液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。

（2）在電泳涂裝時，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，要求定期化驗槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)要排放超濾液，對極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下容易產(chǎn)生氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳一般為28～30℃范圍）。

（3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消除堆積泡沫；在帶電人槽的通電式生產(chǎn)時，防止運輸鏈速度過低。

（4）為消除水洗針孔，首先要漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過高）及雜質(zhì)離子的含量，以及獲得致密的漆膜后，沖洗的水壓不可高于0.15MPa。

4、漆膜太薄

產(chǎn)品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度低于工藝規(guī)定的厚度，究其原因：

（1）槽液的固體分太低；

（2）工件在電泳槽內(nèi)泳涂時電壓偏低、泳涂時間太短；

（3）槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍；

（4）槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低；

（5）槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低；

（6）極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)率低；

（7）電泳后沖洗過程UF液清洗時間過長，產(chǎn)生再溶解；

（8）槽液的pH值太低。

針對以上導(dǎo)致漆膜太薄的原因，我們可采取如下措施進(jìn)行防治：

（1）提高固體分，固體分穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體分的波動控制在0.5%以下：

（2）提高泳涂時的電壓和延長泳涂時間，把它們控制在合適范圍內(nèi)：

（3）注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限；

（4）添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍：

（5）加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻；

（6）檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理及更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著；

（7）縮短UF液沖洗時間，防止再溶解；

（8）添加中和度低的涂料，使槽液pH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。

5、漆膜過厚

產(chǎn)品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度超過工藝規(guī)定的厚度，究其原因：

（1）槽液的固體分太高；

（2）槽液溫度高于工藝規(guī)定的溫度范圍；

（3）工件在電泳槽內(nèi)泳涂時電壓偏高；

（4）工件在電槽內(nèi)泳涂時間過長（如生產(chǎn)暫時中斷）；

（5）槽液中有機(jī)溶劑含量過高；

（6）槽液電導(dǎo)率高；

（7）工件周圍循環(huán)效果不好。

（8）陰，陽極比不對，陽極位置分布不當(dāng)。

針對以上導(dǎo)致漆膜過厚的原因，我們可采取如下措施進(jìn)行防治：

（1）進(jìn)行電泳涂裝時，把電壓調(diào)整在工藝要求的范圍內(nèi)；

（2）槽液溫度不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，電泳漆槽液溫度過高將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限生產(chǎn)；

（3）將固體分保持在工藝規(guī)定范圍之內(nèi)，固體分過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，增加了后序沖洗的困難；

（4）控制泳涂時間，將其控制在合適范圍內(nèi)，在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免出現(xiàn)中斷現(xiàn)象；

（5）控制槽液中有機(jī)溶劑的含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽液充分溶解的時間；

（6）如果因泵、過濾器及噴嘴堵塞而導(dǎo)致工件周圍循環(huán)效果不好，應(yīng)及時維修；

（7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子的含量；

（8）調(diào)整陰陽極比和陽極分布的位置。

6、工件表面有水滴痕跡

電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴烘干后留下的痕跡。究其原因：電泳漆未烘干時工件表面有水滴，在烘干過程中水滴在漆膜表面受熱沸騰，而在工件表面產(chǎn)生了凹凸不平的缺陷，分析水滴產(chǎn)生的原因有如下幾個：

（1）在烘干前，電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未晾干（生產(chǎn)區(qū)域濕度太高）或未吹掉；

（2）電泳水洗后，工件表面有水洗液積存；

（3）烘干前從掛具上滴落的水滴；

（4）終純水洗的量不足；

（5）未烘干的電泳漆膜的抗水滴性差；

（6）進(jìn)入烘干室后溫度升的過急，導(dǎo)致水滴不能緩慢蒸發(fā)。

針對導(dǎo)致漆面有水滴痕跡的幾個原因，我們在生產(chǎn)中可以采取以下幾個措施來預(yù)防：

（1）在烘干前吹掉水滴，降低生產(chǎn)區(qū)域的溫度，將生產(chǎn)區(qū)域的溫度調(diào)整至30～40℃；

（2）在吹掉車身積水的同時，把掛具上的水一起吹掉；

（3）吹掉積存的清潔水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂工件上的積水問題；

（4）提供足夠量的純水；

（5）改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性；

（6）在進(jìn)入烘干室時避免升溫過急，或增加預(yù)加熱（60～100℃，10min），避免水滴在高溫環(huán)境下快速沸騰而留下痕跡。

7、漆膜表面異常附著

被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部位，引起漆膜在此部位集中成長，其結(jié)果在此部位呈堆積狀態(tài)附著，產(chǎn)生此現(xiàn)象的具體原因：

（1）被涂工件表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過大；

①磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；

②被涂工件表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）；

③前處理工藝異常：脫脂不良、水洗不充分、有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發(fā)藍(lán)、黃銹斑。

（2）槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染、電導(dǎo)過大、槽液中有機(jī)溶劑含量過低；灰分太低；

（3）對工件進(jìn)行泳涂時電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。

針對以上幾個導(dǎo)致漆膜異常附著的原因，采取以下措施：

（1）嚴(yán)格控制被涂工件表面的質(zhì)量，應(yīng)無銹跡、殘留焊藥等；

（2）嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入。排放超濾液，加去離子水來控制雜質(zhì)離子含量。如果灰分過低則添加色漿。

（3）正常生產(chǎn)時泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制工件入槽電壓，降低槽液溫度，避免極間距太短。